Una soldadura porosa presenta pequeños agujeros o burbujas en el cordón, lo que reduce su resistencia y puede afectar la calidad de la unión. Este problema suele aparecer cuando el metal fundido se contamina con gases durante la soldadura.
Las causas más comunes son:
- Metal sucio: la presencia de óxido, pintura, grasa o humedad favorece la formación de poros.
- Electrodo húmedo o en mal estado: la humedad del revestimiento genera gases que quedan atrapados en la soldadura.
- Protección de gas insuficiente: en procesos como MIG/MAG o TIG, un caudal bajo o el viento pueden dejar el baño de fusión sin protección.
- Amperaje incorrecto: una regulación inadecuada puede dificultar la correcta fusión del metal.
- Arco demasiado largo: aumenta la contaminación del baño de soldadura y favorece la aparición de poros.
- Superficie galvanizada sin preparar: el recubrimiento de zinc libera gases que pueden producir porosidad si no se elimina antes de soldar.
Para evitar una soldadura porosa, limpia bien las piezas antes de comenzar, utiliza electrodos secos, verifica el gas protector cuando corresponda y ajusta correctamente el amperaje y la longitud del arco. Estos cuidados ayudan a obtener un cordón compacto, resistente y libre de poros.